Die Durchlaufzeit reduzieren ist in der Produktion einer der wichtigsten Hebel für bessere Liefertreue, niedrigere Bestände und zufriedenere Kunden. Trotzdem unterschätzen viele Betriebe, wie viel ungenutztes Potenzial in ihren Prozessen steckt. Studien des TCW (Transfer-Centrum für Produktions-Logistik und Technologie-Management) zeigen: In der Fertigung sind Durchlaufzeitreduzierungen von 30–60 % möglich – ohne große Investitionen, allein durch organisatorische und planerische Maßnahmen. Dieser Artikel zeigt, wo die größten Zeitfresser liegen und welche 5 Maßnahmen sofort wirken.
Was Durchlaufzeit in der Fertigung wirklich kostet
Die Durchlaufzeit umfasst die gesamte Zeitspanne vom Auftragsstart bis zur Fertigstellung. Was viele überrascht: Die reine Bearbeitungszeit an der Maschine macht oft nur 5–15 % der gesamten Durchlaufzeit aus. Der Rest sind Liegezeiten, Wartezeiten, Rüstzeiten und Transportzeiten.
Lange Durchlaufzeiten verursachen konkrete Kosten:
- Höhere Bestandskosten: Mehr Ware in der Produktion bedeutet mehr gebundenes Kapital. Bei einem Work-in-Progress-Bestand von 500.000 EUR und Kapitalbindungskosten von 8 % sind das 40.000 EUR pro Jahr.
- Geringere Liefertreue: Lange Durchlaufzeiten bedeuten späte Fertigstellung. In der Lebensmittelbranche, wo der Handel Listungsverluste bei Terminverstößen verhängt, ist das existenzbedrohend.
- Weniger Flexibilität: Wer 5 Tage Durchlaufzeit hat, kann auf einen Eilauftrag vom Dienstag frühestens am Sonntag reagieren. Wer 2 Tage schafft, liefert am Donnerstag.
- Höherer Planungsaufwand: Je länger ein Auftrag im System ist, desto öfter muss umgeplant werden. Jede Umplanung kostet Zeit und birgt Fehlerrisiken.
Die 5 größten Zeitfresser in der Durchlaufzeit
Um die Durchlaufzeit Fertigung systematisch zu verkürzen, müssen Sie wissen, wo die Zeit verloren geht. In den meisten Lebensmittelbetrieben sind es dieselben 5 Verlustquellen:
| Zeitfresser | Typischer Anteil | Ursache |
|---|---|---|
| Liegezeiten | 40–60 % | Aufträge warten auf die nächste Bearbeitungsstufe |
| Rüstzeiten | 15–25 % | Reinigung, Umrüstung, Chargenwechsel |
| Wartezeit vor Engpässen | 10–20 % | Aufträge stauen sich vor überlasteten Anlagen |
| Transportzeiten | 5–10 % | Materialfluss zwischen Stationen |
| Manuelle Umplanung | 5–10 % | Plan wird neu erstellt statt angepasst |
Liegezeiten sind der größte Hebel: Aufträge, die fertig bearbeitet sind, aber auf die nächste Station warten, verlängern die Durchlaufzeit, ohne dass jemand es bemerkt.
5 Maßnahmen, die die Durchlaufzeit verkürzen
Maßnahme 1: Kleinere Losgrößen bilden
Große Lose bedeuten lange Bearbeitungszeiten pro Los. Wenn ein Los 8 Stunden auf einer Anlage läuft, warten nachfolgende Aufträge 8 Stunden. Halbieren Sie die Losgröße, halbiert sich die Wartezeit für den nächsten Auftrag.
Der Einwand: Kleinere Lose bedeuten mehr Rüstvorgänge. Das stimmt. Aber die Gesamtrechnung geht oft auf, weil die gesparten Liegezeiten die zusätzlichen Rüstzeiten überwiegen. Der Schlüssel liegt in der richtigen Balance.
Praxistipp: Beginnen Sie mit den Produkten, die am häufigsten bestellt werden. Reduzieren Sie die Losgröße um 30 % und messen Sie die Auswirkung auf Durchlaufzeit und Rüstkosten über 4 Wochen.
Maßnahme 2: Rüstzeiten mit SMED reduzieren
SMED (Single Minute Exchange of Die) ist eine bewährte Methode, um Rüstzeiten zu minimieren. Der Grundgedanke: Trennen Sie internes Rüsten (Anlage steht) von externem Rüsten (Anlage läuft). Alles, was vorbereitet werden kann, während die Anlage noch produziert, spart Stillstandszeit.
In der Lebensmittelproduktion lässt sich SMED auf Reinigungsprozesse übertragen: Vorbereitende Schritte wie Material bereitstellen, Reinigungsmittel anmischen oder Dokumentation vorbereiten können parallel zur laufenden Produktion erfolgen. Mehr zur Rüstzeitoptimierung erfahren Sie in unserem Artikel zu Rüstzeiten in der Lebensmittelproduktion.
Maßnahme 3: Liegezeiten durch gesteuerte Auftragsfreigabe eliminieren
Das Kanban-Prinzip in der Auftragsfreigabe besagt: Geben Sie nur so viele Aufträge in die Produktion frei, wie tatsächlich bearbeitet werden können. Das klingt simpel, wird aber selten umgesetzt.
Typisches Szenario: 30 Aufträge werden am Montagmorgen freigegeben, obwohl die Produktion nur 15 pro Tag schaffen kann. Die restlichen 15 liegen vor den Anlagen und warten. Am Dienstag kommen neue Aufträge hinzu. Der Berg wächst.
Die Lösung: Eine engpassorientierte Auftragsfreigabe. Nur Aufträge freigeben, für die der Engpass Kapazität hat. Das erfordert Transparenz über die aktuelle Kapazitätsauslastung – die Feinplanung im Gegensatz zur Grobplanung liefert genau diese Transparenz.
Maßnahme 4: Echtzeit-Plantafel für schnelle Umplanung
Wenn eine Anlage ausfällt, ein Eilauftrag hereinkommt oder Material fehlt, muss umgeplant werden. In vielen Betrieben dauert das Stunden: Der Planer öffnet seine Excel-Tabelle, verschiebt Aufträge, prüft Konflikte, informiert die Schichtleiter.
Mit einer digitalen Fertigungssteuerung dauert derselbe Vorgang Minuten: Der Planer verschiebt Aufträge per Drag & Drop, das System prüft automatisch auf Konflikte und zeigt Auswirkungen auf Kapazität und Liefertermine. Alle Beteiligten sehen die Änderung sofort auf ihrem Bildschirm.
Maßnahme 5: Engpassorientierte Planung einführen
Die Engpasstheorie (Theory of Constraints) besagt: Die Geschwindigkeit des gesamten Systems wird durch den langsamsten Schritt bestimmt. Wenn Ihre Abfüllanlage der Engpass ist, bringt es nichts, die Mischanlage zu optimieren – die fertigen Chargen liegen dann nur länger vor der Abfüllung.
Identifizieren Sie Ihren Engpass und planen Sie alles andere darum herum:
- 1Engpass nie leer laufen lassen: Immer einen Puffer-Auftrag bereithalten.
- 2Vor dem Engpass keine Überproduktion: Nur freigeben, was der Engpass verarbeiten kann.
- 3Engpass-Rüstzeiten minimieren: Reihenfolge am Engpass optimieren, nicht an den Zulieferstationen.
- 4Alternative Anlagen nutzen: Wenn möglich, Aufträge auf andere Anlagen umleiten.
Praxisbeispiel: Durchlaufzeit halbiert in 8 Wochen
Ein mittelständischer Lebensmittelproduzent mit 6 Produktionsanlagen hatte eine durchschnittliche Durchlaufzeit von 4,5 Arbeitstagen pro Auftrag. Die Liefertreue lag bei 72 %, der Planungsaufwand bei 3 Stunden täglich.
Die Analyse zeigte: 55 % der Durchlaufzeit waren Liegezeiten, 20 % Rüstzeiten, der Rest Bearbeitung und Transport. Die 3 größten Hebel:
| Maßnahme | Vorher | Nachher |
|---|---|---|
| Auftragsfreigabe begrenzt (max. Tageskapazität) | 2,5 Tage Liegezeit | 0,5 Tage Liegezeit |
| Rüstreihenfolge optimiert (Allergen-Clustering) | 4 h Rüstzeit/Tag | 2,5 h Rüstzeit/Tag |
| Echtzeit-Plantafel statt Excel | 3 h Planungsaufwand/Tag | 45 min Planungsaufwand/Tag |
Ergebnis nach 8 Wochen:
- Durchlaufzeit: von 4,5 auf 2,2 Arbeitstage (−51 %)
- Liefertreue: von 72 % auf 89 %
- Planungsaufwand: von 3 h auf 45 min pro Tag
Wie Feinplanungssoftware Durchlaufzeiten verkürzt
Die Maßnahmen 1–3 (kleinere Lose, SMED, gesteuerte Auftragsfreigabe) können organisatorisch umgesetzt werden. Die Maßnahmen 4 und 5 (Echtzeit-Plantafel, engpassorientierte Planung) erfordern Software-Unterstützung – insbesondere ab einer Betriebsgröße von 4–5 Anlagen und 20+ Aufträgen pro Tag.
Eine spezialisierte Feinplanungssoftware unterstützt die Durchlaufzeitreduzierung durch:
- Kanban-Board mit Auftragsstatus: Jeder Auftrag zeigt, wo er gerade steht. Liegezeiten werden sichtbar und messbar.
- Automatische Reihenfolgeplanung: Das System berechnet die optimale Auftragsreihenfolge anhand von Rüstmatrizen, Prioritäten und Kapazitäten.
- Engpass-Visualisierung: Überlastete Anlagen werden farblich hervorgehoben. Der Planer sieht sofort, wo Aufträge stauen.
- Drag-&-Drop-Umplanung: Statt den Plan neu zu erstellen, verschieben Planer einzelne Aufträge. Das System prüft automatisch Konflikte.
Entscheidend ist die ERP-Integration: Aufträge, Materialverfügbarkeit und Kapazitäten kommen direkt aus dem ERP-System. Der Planer arbeitet mit aktuellen Daten, nicht mit der Excel-Datei von gestern. Der Unterschied wird besonders deutlich, wenn die Maschinenauslastung gleichzeitig optimiert wird – kürzere Durchlaufzeiten und höhere Auslastung verstärken sich gegenseitig.
Fazit: Durchlaufzeit verkürzen bringt sofort messbaren Nutzen
Die Durchlaufzeit in der Fertigung zu reduzieren ist kein Langzeitprojekt. Drei der fünf Maßnahmen – kleinere Losgrößen, SMED-Anwendung und gesteuerte Auftragsfreigabe – können Sie innerhalb weniger Wochen umsetzen. Die Wirkung ist sofort messbar: weniger Liegezeiten, kürzere Reaktionszeiten und bessere Liefertreue.
Für die volle Wirkung braucht es Echtzeit-Transparenz und engpassorientierte Planung. Hier zahlt sich softwaregestützte Feinplanung aus – nicht als Ersatz für gute Organisation, sondern als Verstärker.
Der erste Schritt: Messen Sie Ihre aktuelle Durchlaufzeit und identifizieren Sie, wo die meiste Zeit liegen bleibt. Die Antwort zeigt Ihnen, welche Maßnahme den größten Hebel hat.
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